某機械制造公司的產品普遍存在生產成本過高、交貨期限較長、產品質量相對較低的問題，從而造成其產品市場競爭力不強，難以在激烈的市場競爭中更好地發(fā)展。為此，某機械制造公司提出學習豐田生產方式(TPS)，在全公司推進精益生產方式，以提高企業(yè)競爭力。

    

    經過公司3年以來實施精益生產方式，制造管理方面取得了一些成效，比如:生產車間6S管理、泵送事業(yè)部裝配生產線的優(yōu)化、流程優(yōu)化、數字化管理、廠區(qū)物流、庫存控制等方面，改善不小。但是公司依舊沒有達到最初的實施目標，降低成本的預期目標沒有達到，生產成本依然較高，質量水平提升不大。

    

    經過現場診斷，梳理出在實施精益生產方式過程中存在的問題如下：

    

    1.員工方面

    

    1） 一線員工的工作效率相對較低，學習積極性也不強。由于給予下層的激勵不夠，許多先進操作方法只是流于形式，沒有實施好，工人將每個工作都是當做任務完成，沒有帶著興趣去投入工作， 沒有在工作中感到愉快，沒有主人翁的感覺，人性化關懷太少，工人積極性很難提高。

    

    2）中層管理人員的執(zhí)行力不強。公司中層管理人員沒有嚴格按照一些規(guī)章制度去實施一些規(guī)劃方案，在實施中有些偏離，人為主觀因素比較強。然而，主觀觀念缺少評價機制，造成實施結果不佳，從而導致在一些生產加工過程中浪費仍然存在，難以短時間消滅，影響整個精益生產方式的推廣進程。

    

    3）高層管理人員參與度不高。高層管理人員只是參與定期的各個事業(yè)部精益簡報以及品質制造例會，平時參與很少，這不利于全公司高效推進精益生產方式。

    

    2.生產條件方面

    

    1）廠房車間條件。廠房車間條件相對簡陋，一些防護設施沒有安裝，到處通風，尤其在冬夭，工人上班時天氣很冷，影響工人的作業(yè)效率，工人工作時間推遲，影響產量;同時，工廠的照明設施陳舊，光照度不好，造成廠房車間不明亮，影響工人的視覺，影響操作的準確性。

    

    2）生產工具落后，機床保養(yǎng)不夠。一些自造的大部件還要靠工人人工翻轉，浪費時間，降低了作業(yè)效率;下料后的廢料需要人工切割搬運.浪費人力，效率較低;缺乏一些專門的器具工裝，造成部件隨處，擺放，拿取時需要“選擇”這個動作過程，浪費時阿;機床保養(yǎng)維修不及時、缺少維護，造成機床經常停土檢修，耽誤作業(yè)。

    

    3）作業(yè)器具工位布局不合理。一些事業(yè)部在搬進新廠房之前并沒有對廠房進行詳細的規(guī)劃，沒有系統(tǒng)的分配廠房、安排工序，造成一些工序問布局不合理，搬運距離增加，浪費嚴重。

    

    3.外協(xié)廠商的零部件質量問題

    

    一些外協(xié)廠家供應的零部件存在質量問題，從而造成一些型號的產品不能按時交付，影響工作進度，造成一定程度的損失;外協(xié)廠家的原材料供應不及時，致使一些工位缺少材料，造成作業(yè)延誤。

    

    4.庫存管理、生產均衡及報完工方面

    

    一些事業(yè)部生怕不能準時交貨，生產過多產成品，造成庫存過多，占用了大量空間，沒有嚴格的按照訂單生產;同時，在一些部件的生產中，各個工序之間沒有達到生產同步平衡，一些工位待制品較多，流轉不暢，從而影響整機的生產量;各個部件的生產報完工形式不同，沒有統(tǒng)一，有的是采取工序報完工，有的是采用整機臺套報完工或是在部件最后一道工序實行報完工。

    

    5.沒有按照粉益生產方式的要求實施看板管理及拉動式生產，節(jié)拍化實施不嚴

    

    雖然實施了3年多的精益生產方式，但迄今為止，公司各個事業(yè)部仍然沒有一個完整地實施看板管理、嚴格的拉動式生產;雖然是按照訂單生產，仍然使用推動式生產模式，從上一道工序到下一道工序連續(xù)生產;沒有實施嚴格的節(jié)拍化生產，一些部件的生產嚴重超過節(jié)拍時間，浪費大量時間，從而造成產能難以滿足計劃。