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通過對關(guān)鍵因素與目標(biāo)偏差的對比分析， 2016年和2017年1-3月份大部分與模具成本相關(guān)的關(guān)鍵因素都超出目標(biāo)控制值。

一、項目背景 2013年3月，某煤業(yè)集團(tuán)在本部進(jìn)行 精益管理 集訓(xùn)，各區(qū)域公司各礦精益專干們在那里接受了方針管理知識系統(tǒng)培訓(xùn)，隨后公司各礦進(jìn)行了大范圍轉(zhuǎn)訓(xùn)；作為精益管理體系

生產(chǎn)中關(guān)鍵參數(shù)的不穩(wěn)定性，會導(dǎo)致成本額外的增加或不受控ü磨選系統(tǒng)中藥劑的單耗并不穩(wěn)定，存在較大的波動性

項目實施后，浮選工藝流程運行順暢平穩(wěn)，運轉(zhuǎn)過程中礦漿無大幅度波動，指標(biāo)較為穩(wěn)定，鉛回收率較改造前提高5%，鋅回收率較改造前提高0.5%。以每天原礦處理為2500噸，鉛品位為0.8

發(fā)動機行業(yè)的精益改善對整體物流、生產(chǎn)線配置進(jìn)行了優(yōu)化，節(jié)約生產(chǎn)場地近50%，整體生產(chǎn)效率提升約25%；WIP降低78%，設(shè)備利用率提升40%。

博革咨詢在2012年開始為國內(nèi)某大型電氣集團(tuán)公司（國家電網(wǎng)下屬公司）提供精益、六西格瑪管理咨詢服務(wù)，項目開始初期所有的改善都是聚焦在現(xiàn)場管理的改善上，但到2013年年中的時候

“降本增效”是國內(nèi)某知名醫(yī)藥物流企業(yè)的年度工作主題，特邀請博革咨詢?nèi)ピ撈髽I(yè)進(jìn)行現(xiàn)場調(diào)研并進(jìn)行精益推進(jìn)，以促進(jìn)企業(yè)管理水平提升。博革咨詢以價值鏈的主體環(huán)節(jié)為調(diào)研基礎(chǔ)

根據(jù)上述目標(biāo)進(jìn)行數(shù)據(jù)的收集跟蹤和統(tǒng)計，數(shù)據(jù)顯示1~6月份某設(shè)備故障停機時間較高，影響了某設(shè)備的穩(wěn)定運行。雖然個別月份完成公司要求指標(biāo)1200分鐘/月，但是停工時間依然很長，

博革咨詢在2011年開始為九陽集團(tuán)提供不間斷的精益生產(chǎn)項目輔導(dǎo)，整個集團(tuán)內(nèi)人員優(yōu)化超過千人，廠房面積節(jié)約一半以上，人均生產(chǎn)效率提升接近100%，培養(yǎng)精益生產(chǎn)實施核心人員超過

　2012年-2013年期間為上海國際機場股份有限公司進(jìn)行了《保潔管理能力提升項目》《精益管理運營手冊項目》《機場抄表效率提升項目》《泵閘標(biāo)準(zhǔn)化管理體系建立項目》《飛行區(qū)鳥

標(biāo)桿客戶 2012年與華潤集團(tuán)戰(zhàn)略管理部展開對接合作， 《華潤集團(tuán)精益管理規(guī)劃》 數(shù)易其稿并獲得領(lǐng)導(dǎo)認(rèn)可，將精益管理融入到華潤6S管理體系中去。

精益生產(chǎn)的基本理念是在產(chǎn)品設(shè)計、制造、銷售以及零部件庫存等各個環(huán)節(jié)消除一切不必要的浪費。它提出的準(zhǔn)時化生產(chǎn)和自働化等思想改變了日本企業(yè)的經(jīng)營業(yè)方式，極大地促進(jìn)了日