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通過項目的實施，標桿工廠都取得很大成果，精益標準工時體系全面建設(shè)完成，精益績效信息化架構(gòu)搭建完成，同時獨立經(jīng)營體運營考核體系的建立使各單位內(nèi)部的成本得到了控制，金牌班組長培訓(xùn)提升了

飛機大修企業(yè)的核心競爭力是維修周期這一考量指標。鑒于該企業(yè)目前飛機大修受組織機構(gòu)設(shè)置、工作職責劃分、廠房布局以及人員技能限制，所需周期較長；市場競爭力弱；特別是開

六西格瑪管理方法由摩托羅拉公司于1987年首創(chuàng)，經(jīng)美國通用電氣的大力推崇之下，取得巨大成功。之后GE、Motorola、Samsung、Honeywell、ABB、Toyota、LG、Siemens、Intel、BMW、DuPont、BMW、3M

為了更客觀的反應(yīng)單位勞動時間產(chǎn)生的工時量，引入OPE的概念，它能規(guī)避勞動減員造成的干涉，同時以O(shè)PE為指標也符合公司14年對分庫房人員基數(shù)進行控制的意識導(dǎo)向。

隨著科園業(yè)務(wù)增長，公司2013年11月順義倉庫投入使用，運行中出現(xiàn)一些問題，如內(nèi)部移庫量大、緊急移庫多、兩庫區(qū)間庫存不均衡（爆倉）、人員溝通效率低。

博革團隊項目結(jié)評：大大增加了航空公司的運力，節(jié)約了停場租機的費用；另外飛機大修的生產(chǎn)管控能力得到了提升，大修周期短縮，為基地提供出了額外的飛機大修生產(chǎn)線，核心競爭