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精益生產(chǎn)成功案例分析

日期:2022-04-08 / 人氣: / 來源:tjfangyuan.cn / 熱門標(biāo)簽:

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我們承諾:見效快、易復(fù)制,目標(biāo)必對賭!


導(dǎo)讀:精益生產(chǎn)起源于上世紀(jì)的汽車行業(yè),后來推廣到服裝等其他行業(yè)。以下是汽車及電梯生產(chǎn)行業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)的方法,與服裝行業(yè)相同的是:對IE的重視、5S活動(dòng)的推行等等,值得我們學(xué)習(xí)、借鑒:


A:xx汽車制造廠變速車廠


本廠始建于1989年10月,第一汽車制造廠變速車廠在引進(jìn)產(chǎn)品的同時(shí)也引進(jìn)了其先進(jìn)的管理模式,但是曾因?yàn)楣芾砦茨軌蚣皶r(shí)到位,曾一度造成其生產(chǎn)相當(dāng)被動(dòng),導(dǎo)致產(chǎn)品的質(zhì)量不佳,效益不理想的狀況出現(xiàn)。


一、準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式的特點(diǎn)

1、目標(biāo)明確,系統(tǒng)性強(qiáng)。圍繞提高產(chǎn)品質(zhì)量,降低成本,滿足市場需求的目標(biāo),

進(jìn)行“配套設(shè)計(jì),同步實(shí)施”的開發(fā)與建議方式;

2、采用“拉動(dòng)式”生產(chǎn)組織方式。變“推動(dòng)式”生產(chǎn)為“拉動(dòng)式”生產(chǎn)組織方式,

以市場需求為目標(biāo)組織生產(chǎn);

3、向工序間在制品為“0”進(jìn)軍;

4、實(shí)行“一人多機(jī)”操作。實(shí)行U形生產(chǎn)設(shè)備布置,“一人多機(jī)”操作,大大提

高勞動(dòng)生產(chǎn)率;

5、工具定置集配,精度刀具強(qiáng)制換刀與跟蹤管理;

6、“三為”現(xiàn)場管理。強(qiáng)調(diào)觀念更新,以生產(chǎn)現(xiàn)場為中心,生產(chǎn)工人為主體,車間主任為首的“三為”管理體制。一切后方部門圍繞準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)服務(wù),使生產(chǎn)不停地創(chuàng)造附加價(jià)值;

7、生產(chǎn)現(xiàn)場實(shí)行“5S”活動(dòng)——整頓、整理、清掃、清潔和素質(zhì);

8、實(shí)行“三自一控”、“創(chuàng)合格”、“深化工藝”、“五不流”和“產(chǎn)品創(chuàng)優(yōu)”的“五位一體”的管理體系。


二、實(shí)施效果

經(jīng)過1年多的實(shí)踐,準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式使工廠面貌產(chǎn)生巨大變化。

1、生產(chǎn)能力大幅度提高,實(shí)現(xiàn)均衡生產(chǎn)原設(shè)計(jì)能力6.8萬臺(tái)/年,92年實(shí)施準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)后實(shí)現(xiàn)8000臺(tái)/月生產(chǎn)水平。產(chǎn)品品種由原來1個(gè)基本型發(fā)展為18個(gè)改型產(chǎn)品。

2、產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)步提高91年廢品率下降35%,一次裝配合格率由80%提高到92%,市場占有率大幅度提高。

3、推行看板管理,在制品大幅度下降在制品流動(dòng)資金占用從91年初的700萬下降到年底的350萬,下降了50%,92年月產(chǎn)量增加了25%,而流動(dòng)資金下降到300萬。

4、由于實(shí)行多機(jī)床操作,多工序管理,人均操作三臺(tái)機(jī)器,使得節(jié)省操作現(xiàn)場工人近50%,人工作業(yè)效率由原27.7%提高到65%。按廠內(nèi)價(jià)格計(jì)算人均勞動(dòng)生產(chǎn)率實(shí)現(xiàn)15.2萬元。

5、刀具消耗下降17%,設(shè)備故障停歇時(shí)間下降80%。

6、準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式提高了企業(yè)整體素質(zhì),改變了舊管理作風(fēng),管理工作效率大幅度提高。


B:天津xxx電梯有限公司


xxx由于種種原因造成產(chǎn)品質(zhì)量低,交貨常常不準(zhǔn)時(shí),工廠的信譽(yù)較差,特別是95年下半年的一次出口質(zhì)量事故,導(dǎo)致韓國索賠100萬美元,為此,xxxx亞洲總部于95年底給該廠黃牌警告,如果96年7月1日前不能提高產(chǎn)品質(zhì)量和按時(shí)交貨,馬上關(guān)閉,在中國廣州重建個(gè)曳引機(jī)制造廠。

一、指導(dǎo)思想

產(chǎn)品交貨周期由原來的24周降低到4周;

他們提出“生產(chǎn)現(xiàn)場就是市場,管好生產(chǎn)現(xiàn)場就是占領(lǐng)市場”和“人人都要有人管,人人都要能管人”的口號(hào),并處處圍繞減少七種浪費(fèi)——過量生產(chǎn)浪費(fèi)、停工等待浪費(fèi)、無效搬運(yùn)浪費(fèi)、動(dòng)作的無效勞動(dòng)浪費(fèi)、制造次品浪費(fèi)、庫存和加工本身的浪費(fèi)——展開

工作。

1、首先推行”5S”——整理,整頓,清潔,清掃,素養(yǎng)在臟、亂、差的環(huán)境中生產(chǎn),很多問題都不容易暴露出來,并且還容易使人的精神面貌萎靡不振,為此,他們首先從實(shí)行5S管理入手,強(qiáng)調(diào)重點(diǎn)是堅(jiān)持,為此制定了相應(yīng)的規(guī)章制度,以車間、科室為單位每周評比一次,將全年的評比結(jié)果寫在黑板上,放在大門口,每次評比合格貼綠圈,警告貼黃圈,不合格貼紅圈,連續(xù)三次不合格,車間主任或職能科長免職;


2、重視IE人員

①產(chǎn)品工藝設(shè)計(jì)由IE工程師帶頭,從設(shè)備的選用、加工的方法到刀具的選擇處處想到降低成本;

②由I.E.工程師制定設(shè)備的維修保養(yǎng)計(jì)劃,規(guī)定每天的自檢項(xiàng)目,并不定期地檢查執(zhí)行情況和設(shè)備運(yùn)行情況,結(jié)果全部登記存檔。此外要求操作者能自行處理一些小毛??;

③每年都安排10%的降低工時(shí)指標(biāo),由IE工程師負(fù)責(zé)。

3、廢除專職檢驗(yàn),凡是能自檢的都實(shí)行自檢,以往專職檢驗(yàn)容易引起兩個(gè)缺點(diǎn):

①驗(yàn)過的活再出問題與我無關(guān);②如同時(shí)幾個(gè)人送檢,則容易造成等候時(shí)間過長,物流加大;

4、根據(jù)產(chǎn)品生產(chǎn)工藝,將機(jī)床采用匚型或L型布局,以保證“一個(gè)流”生產(chǎn),同時(shí)也減少了物流,此外,在保留大天車的基礎(chǔ)上,為凡是需要的設(shè)備旁邊都安裝了懸臂吊,從而縮短了吊裝的時(shí)間;

5、實(shí)行拉動(dòng)式零庫存生產(chǎn)方式改變了以前產(chǎn)值和利潤同時(shí)重視的思維方式,只重視利潤。按定尺寸購進(jìn)原材料,改變了以往的采購整棵原料入庫,自己鋸料的習(xí)慣,從而將材料庫和成品庫同時(shí)取消,按銷售訂單實(shí)行拉動(dòng)式生產(chǎn),每天只按需要的數(shù)量生產(chǎn);


二、實(shí)施效果

1、產(chǎn)品交貨周期由原來的24周降低到4周;

2、年資金周轉(zhuǎn)從原來的不足一次提高到九七年的十八次;

3、產(chǎn)品出廠合格率100%;

4、可動(dòng)率達(dá)到100%,從而保證了豐田生產(chǎn)方式的順利進(jìn)行;

5、最終實(shí)現(xiàn)了四個(gè)零的目標(biāo)——零缺陷、零庫存、零事故、零遲交貨。



作者:小編


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