豐田精益生產(chǎn)JIT獲取利潤總的來說是通過消除浪費降低成本。如何消除浪費降低成本呢？是通過適時適量生產(chǎn)、彈性作業(yè)人數(shù)和質(zhì)量保證這三點。

    實現(xiàn)適時適量生產(chǎn)的實現(xiàn)，首先是通過“準時化生產(chǎn)JIT”。而在“準時化生產(chǎn)JIT”中，主要是通過“生產(chǎn)批量極小化”和“生產(chǎn)同步化”的具體方法。

    在JIT生產(chǎn)方式倡導以前，世界汽車生產(chǎn)企業(yè)包括豐田公司均采取福特式的“總動員生產(chǎn)方式”，即一半時間人員和設備、流水線等待零件，另一半時間等零件一運到，全體人員總動員，緊急生產(chǎn)產(chǎn)品。這種方式造成了生產(chǎn)過程中的物流不合理現(xiàn)象，尤以庫存積壓和短缺為特征，生產(chǎn)線或者不開機，或者開機后就大量生產(chǎn)，這種模式導致了嚴重的資源浪費。在福特時代，降低成本主要是依靠單一品種的規(guī)模生產(chǎn)來實現(xiàn)的。隨著社會進步與發(fā)展，顧客產(chǎn)品需求從單一需求向多元化發(fā)展，但是在多品種中小批量生產(chǎn)的情況下，這一方法是行不通的。因此，JIT生產(chǎn)方式力圖通過“徹底消除浪費”來達到這一目標。由于生產(chǎn)的產(chǎn)品品類增多，就要頻繁更換磨具（換模），縮短作業(yè)更換時間就稱為了關(guān)鍵。例如，豐田公司發(fā)明并采用的設備快速裝換調(diào)整的方法是SMED法。豐田公司所有大中型設備的裝換調(diào)整操作均能夠在10分鐘之內(nèi)完成，這為“多品種、小批量”的均衡化生產(chǎn)奠定了基礎。

    生產(chǎn)同步化，即工序間不設置倉庫，前一工序的加工結(jié)束后，使半成品立即轉(zhuǎn)到下一工序去，裝配線與機械加工幾乎平行進行（由于設備按工藝流程布局，零件的機械加工和產(chǎn)品裝配線同步進行，流動）。生產(chǎn)的同步化通過后工序領(lǐng)取這樣的方法來實現(xiàn)（后工序領(lǐng)取，前工序補充領(lǐng)用量，使半成品得以持續(xù)補充不間斷。

    通過“縮短作業(yè)更換時間”和“后工序領(lǐng)用”的方法，實現(xiàn)了生產(chǎn)的均衡化。生產(chǎn)的均衡化，是指總裝配線在向前工序領(lǐng)取零部件時應均衡地使用各種零部件，生產(chǎn)各種產(chǎn)品。

    所有以上的流程的實現(xiàn)，都是通過“看板管理”。

    通過“準時化生產(chǎn)JIT”，可以達到“少人化”這一目的。

    同時，“少人化”實現(xiàn)了“彈性作業(yè)人數(shù)”。所謂少人化，是指根據(jù)生產(chǎn)量的變動，彈性地增減各生產(chǎn)線的作業(yè)人數(shù)，以及盡量用較少的人力完成較多的生產(chǎn)。這種“少人化”技術(shù)一反歷來的生產(chǎn)系統(tǒng)中的“定員制”，是一種全新的人員配置方法。

    實現(xiàn)這種少人化的具體方法有兩個：一是實施獨特的設備布置，以便能夠?qū)⑿枨鬁p少時各作業(yè)點減少的工作集中起來，以整數(shù)削減人員。其二是為了適應這種變更，作業(yè)人員必須是具有多種技能的“多面手”。另外，從作業(yè)人員的角度來看，意味著標準作業(yè)時間、作業(yè)內(nèi)容、范圍、作業(yè)組合以及作業(yè)順序等的一系列變更。

    質(zhì)量保證是通過“自働化”改善的設備或系統(tǒng)，可以達到兩個目的，一個是不生產(chǎn)不良品（實現(xiàn)零缺陷），即用簡便的機械替代人的勞作，減輕作業(yè)強度，提高工作效率；另一個是可以節(jié)省監(jiān)控設備運行的看護人（實現(xiàn)省人化），既異常發(fā)生時的自動停機功能。同時，“自働化”也為“彈性作業(yè)人數(shù)”的實現(xiàn)奠定了基礎。

    自働化是讓設備或系統(tǒng)擁有人的“智慧”。當被加工零件或產(chǎn)品出現(xiàn)不良時，設備或系統(tǒng)能即時判斷并自動停止。通過“自働化”改善的設備或系統(tǒng)，可以達到兩個目的，一個是不生產(chǎn)不良品（實現(xiàn)零缺陷），即用簡便的機械替代人的勞作，減輕作業(yè)強度，提高工作效率；另一個是可以節(jié)省監(jiān)控設備運行的看護人（實現(xiàn)省人化），既異常發(fā)生時的自動停機功能。自働化是有人字偏傍的，強調(diào)的是人機最佳結(jié)合，而不是單單的用機械代替人力的自動化。所以，“自働化”與一般意義上的自動化不是一回事。