精益生產注重提升系統(tǒng)的穩(wěn)定性，50多年來精益生產的成功案例已證實，成功推行精益生產的企業(yè)既可以提高效率、降低成本、提高與保證產品質量和生產安全，又可以降低庫存資金、加速企業(yè)資金流以達到企業(yè)資金效益最大化，最終達到縮短采購周期、生產周期、交貨周期以達到靈活對應市場需求、提升企業(yè)核心競爭力。如何實施精益生產？下面講述企業(yè)實施精益生產的大步驟供大家參考。

　　1、選擇要改進的關鍵流程

　　精益生產方式不是一蹴而就的，它強調持續(xù)的改進。首先應該先選擇關鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。

　　2、畫出價值流程圖

　　價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在繪制完目前狀態(tài)的價值流程圖后，可以描繪出一個精益遠景圖（Future Lean Vision）。在這個過程中，更多的圖標用來表示連續(xù)的流程，各種類型的拉動系統(tǒng)，均衡生產以及縮短工裝更換時間，生產周期被細分為增值時間和非增值時間。

　　3、開展持續(xù)改進研討會

　　精益遠景圖必須付諸實施，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什么（What），什么時候（When）和誰來負責（Who），并且在實施過程中設立評審節(jié)點。這樣，全體員工都參與到全員生產性維護系統(tǒng)中。在價值流程圖、精益遠景圖的指導下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。持續(xù)改進生產流程的方法主要有以下幾種：消除質量檢測環(huán)節(jié)和返工現象；消除零件不必要的移動；消滅庫存；合理安排生產計劃；減少生產準備時間；消除停機時間；提高勞動利用率。

　　4、營造企業(yè)文化

　　雖然在車間現場發(fā)生的顯著改進，能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革，但是如果想當然地認為由于車間平面布置和生產操作方式上的改進，就能自動建立和推進積極的文化改變，這顯然是不現實的。文化的變革要比生產現場的改進難度更大，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項目的實施經驗證明，項目成功的關鍵是公司領導要身體力行地把生產方式的改善和企業(yè)文化的演變結合起來。

　　傳統(tǒng)企業(yè)向精益化生產方向轉變，不是單純地采用相應的“看板”工具及先進的生產管理技術就可以完成，而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。精益化生產之所以產生于日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的企業(yè)文化有相當大的不同。

　　5、推廣到整個企業(yè)

　　精益生產利用各種工業(yè)工程技術來消除浪費，著眼于整個生產流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個企業(yè)，使操作工序縮短，推動式生產系統(tǒng)被以顧客為導向的拉動式生產系統(tǒng)所替代。

　　總而言之，精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產的同時也最大限度的降低庫存。

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