精益生產TPS的深度探究
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二戰(zhàn)后初期的日本,無論從經濟還是技術上,都遠遠落后于歐美發(fā)達國家。但憑借著強烈的發(fā)展意識和逐步完善的科學管理體系,使日本僅僅用了20余年,便已高品質的工業(yè)體系一躍成為世界制造強國。同時,“日本制造”也逐步成為“高品質”的美譽。在這個時代,豐田公司孕育出TPS精益生產系統(tǒng),如今也是各跨國公司爭相學習的先進典范。
在產能過剩的今天,企業(yè)大多數(shù)管理層會認為產品量產更為經濟,這是人們常識性的錯覺。然而,真相卻是通過增產后反而成本更高。假設以電子行業(yè)代工來說,一個工廠的生產能力大體上是固定的。一臺設備生產多少數(shù)量的產品最經濟,也是固定的。以生產iphone為例,一臺鐳雕機每小時可以生產PCB電路板1K,若是讓它每小時生產PCB電路板1.2K,反而卻會增加成本。為了完成增加0.2K的產能,相應的需要增加0.2K組裝線體的設備,但這些設備所產生的費用并不能在訂單降低之前回利覆蓋成本。所以,大部分電子組裝廠都存在這種常識性錯誤,為了爭取超出工廠產能的訂單,而付出更高的成本。這種“必要的產品,在必要的時間以最高的成本生產必要的數(shù)量”概念是違背TPS生產系統(tǒng)理念。
中國在目前現(xiàn)代化進程中,各大公司正在大力推進現(xiàn)代化,自動化設備的銷路非常之好,不過企業(yè)在購買的時候,是不是還應該考慮成本因素呢?使用自動化設備可以減少人力工時,按人力工時來計算成本的話,確實可以降低很多。引進自動化設備,首要考慮因素是降低成本,其次是針對危險性工作以及CTQ工作,即使會在某種程度上犧牲成本,但可以獲得更高的良品率以及減少WIP的數(shù)量,還是應該采用的。這種“成本最小化”的生產概念也是符合智能工廠的原則。
今天的中國,恰逢是全球經濟發(fā)展的中心,“全球制造中心”是我國在WTO中定位的目標,科學管理體系的形成恰恰是企業(yè)蓬勃發(fā)展的催化劑,所以企業(yè)應在咨詢機構的幫助下形成獨有的TPS基因,在激烈的市場競爭中成為行業(yè)的領頭者。
作者:博革咨詢