在20世紀(jì)初期，國(guó)內(nèi)的制造企業(yè)還處于單件生產(chǎn)方式與大量生產(chǎn)方式并存的階段。2010年之后，大陸人口紅利消失、勞動(dòng)力短缺、工資大漲，土地環(huán)境匯率等成本也大幅上揚(yáng)，制造企業(yè)也因此進(jìn)入了技術(shù)和商業(yè)模式的雙重巨變期，希望在保證質(zhì)量的同時(shí)尋求更低成本的生產(chǎn)方式。

 

    然后任何一種生產(chǎn)方式的轉(zhuǎn)變，都需要經(jīng)歷一段長(zhǎng)時(shí)間的適應(yīng)和磨合期。大多數(shù)大量生產(chǎn)方式廠家，都需要一個(gè)與之毗鄰的精益競(jìng)爭(zhēng)者，并且需要經(jīng)歷一種“創(chuàng)造性危機(jī)”才能有所變化。對(duì)許多發(fā)展中國(guó)家而言，精益生產(chǎn)是無(wú)需大量投資，便可以將生產(chǎn)制造技術(shù)迅速提高到世界級(jí)水平的一種手段。現(xiàn)在在智能制造的時(shí)代背景下，精益生產(chǎn)能否在國(guó)內(nèi)發(fā)揮應(yīng)有的作用？

 

    精益生產(chǎn)是智能制造的前提

 

    精益生產(chǎn)又稱精良生產(chǎn)，其中“精”代表精良、精準(zhǔn)、精美；“益”代表利益、效益等等。精益對(duì)生產(chǎn)中的過(guò)度生產(chǎn)、等待、運(yùn)輸、過(guò)度加工、庫(kù)存、缺陷返工、走動(dòng)、人才浪費(fèi)進(jìn)行了聚焦，并提出了諸多的方法予以消除。精益生產(chǎn)的理念就是杜絕浪費(fèi)任何一點(diǎn)材料、人力、時(shí)間、空間、能量和運(yùn)輸?shù)荣Y源，對(duì)由人、設(shè)備材料和信息等要素組成的工作系統(tǒng)進(jìn)行整合、設(shè)計(jì)和改進(jìn)、優(yōu)化。

 

    我們總會(huì)把當(dāng)前企業(yè)使用的MES/ERP這種管理工具理解為數(shù)字化系統(tǒng)，但是，所謂的數(shù)字化運(yùn)營(yíng)的本質(zhì)在于運(yùn)營(yíng)，數(shù)字只是實(shí)現(xiàn)的數(shù)字化運(yùn)營(yíng)的手段。之所以說(shuō)精益是數(shù)字化的根基在于精益為生產(chǎn)提供了各種量化方法和工具，例如KPI、OEE、TPM、RCA、5S、目視化管理、看板等。這些量化方法和工具使得工廠得以被量化、可視化以及透明化，使其一切都服務(wù)于其經(jīng)營(yíng)目標(biāo)：質(zhì)量、成本與交付能力。

 

    中國(guó)工程院院士譚建榮曾經(jīng)表示：“精益生產(chǎn)和質(zhì)量工程是智能制造的前提和基礎(chǔ)。“他表示，如果生產(chǎn)是粗放型的，那就沒(méi)辦法搞智能制造，所以首先要精益生產(chǎn)，通過(guò)機(jī)器人技術(shù)、人工智能技術(shù)去實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)。

 

    當(dāng)下國(guó)內(nèi)對(duì)于智能制造的討論多數(shù)聚焦于技術(shù)創(chuàng)新實(shí)現(xiàn)，標(biāo)榜智能制造產(chǎn)線。另一方面，一些企業(yè)貪圖政策紅利，陷入了為了智造而智造的怪圈，大肆引進(jìn)機(jī)器人，新系統(tǒng)，偏離了企業(yè)經(jīng)營(yíng)的本質(zhì)。事實(shí)上，對(duì)于企業(yè)而言，如何厘清經(jīng)營(yíng)與智能制造兩者的關(guān)系，建立持續(xù)有效的路徑進(jìn)行分析與預(yù)斷，并逐次實(shí)施整體戰(zhàn)略，尤為重要。

 

    在機(jī)器人還未普及的時(shí)候，主要依靠人與物還有機(jī)械的配合，因此需要通過(guò)精益管理的方式讓三者“嚙合”。現(xiàn)在的智能工廠其實(shí)是在精益管理的基礎(chǔ)之上延伸的，設(shè)想一下，如果一家工廠的管理理念非常落后，制造水平很低，想要單純通過(guò)增加機(jī)器人和自動(dòng)化設(shè)備就實(shí)現(xiàn)智能制造，實(shí)屬異想天開(kāi)。

 

    事實(shí)上，真正應(yīng)用精益生產(chǎn)的工廠（俗稱精益工廠）有兩個(gè)關(guān)鍵的組織特點(diǎn)，一方面它能夠把最大量的工作任務(wù)和責(zé)任轉(zhuǎn)移到真正為做增值工作的工人身上；另一方面有整個(gè)車間將設(shè)置有處于適當(dāng)位置的檢測(cè)缺陷系統(tǒng)，一旦發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，能快速追查并找到問(wèn)題出現(xiàn)的最終原因。這意味著生產(chǎn)線上的工人間采用的是團(tuán)隊(duì)工作的方法，并且車間應(yīng)設(shè)有簡(jiǎn)單而綜合性的信息顯示系統(tǒng)，它能讓工廠線上的每一個(gè)人對(duì)問(wèn)題作出快速反應(yīng)，并全面了解工廠的情況。

 

    精益生產(chǎn)并非一劑一吃就靈的神藥

 

    精益生產(chǎn)并不是一劑一吃就靈的神藥，正如妄圖用三個(gè)月時(shí)間啃下高三學(xué)子飽讀三年時(shí)間所積累的知識(shí)一樣，國(guó)內(nèi)某些企業(yè)生吞照搬的做法只會(huì)消化不良。

 

    目前，我國(guó)的市場(chǎng)情況與豐田公司在提出精益生產(chǎn)方式時(shí)所面臨的市場(chǎng)情況是非常相似的，隨著市場(chǎng)日益成熟，競(jìng)爭(zhēng)越來(lái)越激烈，企業(yè)面臨各種挑戰(zhàn)，而企業(yè)的生產(chǎn)技術(shù)水平低，資源資金短缺，尤其2018年是資本寒冬的一年。

 

    此外，我國(guó)企業(yè)在生產(chǎn)制造方式上存在極大的缺陷，主要以高能源損耗、過(guò)度依賴勞動(dòng)力的粗放型管理方式來(lái)獲得企業(yè)的增長(zhǎng)，效率低下的同時(shí)導(dǎo)致企業(yè)增長(zhǎng)緩慢。目前大部分的制造企業(yè)處于產(chǎn)業(yè)鏈的中下端，從生產(chǎn)過(guò)程來(lái)看，屬于粗放型的、簡(jiǎn)單型的、加工型的生產(chǎn)方式。為了使我國(guó)制造型企業(yè)從競(jìng)爭(zhēng)中勝出，提高企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益，在我國(guó)企業(yè)中進(jìn)行深入學(xué)習(xí)和推廣精益生產(chǎn)方式，改進(jìn)企業(yè)的管理方式、手段、工具是非常必要的。

 

    總結(jié)一下，精益生產(chǎn)方式是“舶來(lái)品”，需要“國(guó)產(chǎn)化”。精益生產(chǎn)說(shuō)到底是一種生產(chǎn)管理的理念。生產(chǎn)管理的主題是人。與日本倡導(dǎo)終身職業(yè)不同，國(guó)內(nèi)的制造企業(yè)需要根據(jù)自己企業(yè)的情況和企業(yè)文化，步步為營(yíng)地進(jìn)行實(shí)施。

 

    中國(guó)許多情況與國(guó)外不盡相同，所以在國(guó)外成功實(shí)施的生產(chǎn)方式對(duì)我國(guó)企業(yè)不一定適用。就博革咨詢目前輔導(dǎo)過(guò)的企業(yè)來(lái)看，國(guó)內(nèi)做的好的企業(yè)有海爾、聯(lián)想、TCL、華為、格力，比亞迪，國(guó)家電網(wǎng)，徐工集團(tuán)，華潤(rùn)集團(tuán)等，其他制造企業(yè)也可以從這些企業(yè)中尋找適用于自身的經(jīng)驗(yàn)。