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    思考以下這個問題：你的經(jīng)理人是否能在工廠、辦公室，或執(zhí)行工作的任何設(shè)施現(xiàn)場走動，并看出工作人員是否遵循標(biāo)準(zhǔn)工作與程序？若每項工具應(yīng)該放置或懸掛于哪一個固定地點(diǎn)都有明確的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，并且可以看得清清楚楚，那么，經(jīng)理人就可以立即看出工具是否井然有序地歸位，5S管理中的重要工作之一是設(shè)置“工具圖像告示牌”（shadow tool board),其原因就在此。每項工具放置或懸掛的固定位置處張貼了一個告示牌，上面畫了這項工具的圖像，例如以鐵錘的形狀顯示鐵錘應(yīng)該擺放在什么位置，因此，若鐵錘不見了，一眼就可以看出。同理，顯示最低與最高存貨量的明確視覺指標(biāo)可幫助經(jīng)理人（及所有員工）看出存貨量是否控制得宜；設(shè)計合理、每天更新的圖表可讓大家對計劃的控制情形一目了然。

    

    豐田模式的第7項原則是通過實(shí)現(xiàn)可視化來改善流程，異于標(biāo)準(zhǔn)規(guī)則與程序的偏差應(yīng)該是節(jié)拍時間與單件流作業(yè)的異常。事實(shí)上，精益生產(chǎn)制度中的許多工具都是可視的，用以看出任何異于標(biāo)準(zhǔn)的現(xiàn)象，以促進(jìn)流程作業(yè)其例子包括看板、單件流作業(yè)小組、安燈、標(biāo)準(zhǔn)化工作。若沒有看板卡片通知對容器箱進(jìn)行補(bǔ)貨，就不會有容器箱，裝滿貨品而沒有看板在其中的容器箱是生產(chǎn)過剩的視覺信號。規(guī)劃得當(dāng)?shù)膯渭髯鳂I(yè)小組，從明確標(biāo)示的標(biāo)準(zhǔn)在制品擺放位置就可一眼看出是否有多余的在制品。當(dāng)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)流程發(fā)生異常情況時，安燈會發(fā)出信號。將標(biāo)準(zhǔn)化工作步驟程序張貼出來，就可以明確每個工作站上達(dá)成連續(xù)流的最佳方法為何，看到不同于標(biāo)準(zhǔn)步驟程序的情況，就顯示出了問題?；旧?，豐田公司使用的是一整套整合的可視化管理或可視化管理系統(tǒng)，以創(chuàng)造透明化的、無浪費(fèi)的工作環(huán)境。