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    客戶介紹

    該客戶公司成立于1997年，從事微電腦控制器及智能網(wǎng)絡(luò)家電的集研發(fā)、生產(chǎn)、銷售、服務(wù)于一體的高新技術(shù)企業(yè)。年銷售額達5億多元，在行業(yè)內(nèi)率先通過了ISO9001、ISO14000、TS16949、及3C認證，目前在執(zhí)行TS16949認證體系。公司擁有松下、伊萊克斯、飛利浦、海信、海爾、尼德科、蘇泊爾、櫻花、阿里斯頓、遠大、特靈、大東傲勝、太陽雨、潤新、力諾、威能、老板電器等多個全球500強企業(yè)及行業(yè)領(lǐng)先客戶。

    案例介紹

    2015年以來，公司ASM產(chǎn)品供不應(yīng)求，公司現(xiàn)有的生產(chǎn)能力無法滿足客戶的交付要求，并且客戶對于成本的要求比較高。在此背景下，公司通過引進精益生產(chǎn)，希望通過精益生產(chǎn)的更少的投入，提高產(chǎn)品的產(chǎn)出。

    通過和公司計劃及銷售部溝通，以及PQ、二員表等手段分析發(fā)現(xiàn)，MORE產(chǎn)品是客戶需求最多的產(chǎn)品，且經(jīng)常出現(xiàn)交付問題的產(chǎn)品，如表1所示。

    通過對所有生產(chǎn)MORE產(chǎn)品的生產(chǎn)線進行數(shù)據(jù)跟蹤分析，小組決定選擇產(chǎn)量中等且設(shè)備相對穩(wěn)定的生產(chǎn)線做為樣板研究，如圖1所示。

    圖1  各生產(chǎn)線的產(chǎn)量數(shù)據(jù)分析圖

    通過跟蹤65#線生產(chǎn)數(shù)據(jù)發(fā)現(xiàn)平均每天產(chǎn)能是24122臺，如圖2所示。通過小組討論和分析，決定將改善目標設(shè)定在每天產(chǎn)能設(shè)定在26500臺，如圖3所示。

    圖2  65#生產(chǎn)線跟蹤數(shù)據(jù)分析表

    圖3  項目改善目標設(shè)定圖

    通過項目組成員頭腦風暴，利用魚骨圖工具，進行專項討論和分析，分析結(jié)果如圖4所示。

    圖4  影響生產(chǎn)產(chǎn)量的要因魚骨圖分析

    基于以上魚骨圖分析發(fā)現(xiàn)，線內(nèi)工序工時不穩(wěn)定損失、動作浪費等是主要原因，針對于這些可能的主要原因，分別進行驗證。

    通過測量觀測發(fā)現(xiàn)，H/A工序不穩(wěn)定性很高，如圖5所示。因此，進一步對H/A工序的

    圖5  H/A工序工時測量表

    動作進行分解觀測，如圖6所示。由H/A的單件工時中可以看出：同一時間單件工時不穩(wěn)定，在點膠時間不變，拿放工裝每個只存在0.3秒以下的情況下，工裝放入基座后腳踩踏板的配合存在較大的差異。

    圖6  H/A的工序動作分解圖

    原因分析后，通過小組內(nèi)部討論，制定措施進行驗證：腳踏板改為自動與手動兩種狀態(tài)，正常時自動狀態(tài)，異常時手動狀態(tài)，如圖7所示，改善后，H/A的C/T時間縮短到4.69s。

    圖7  H/A改善前后對比圖

    在以上改善的基礎(chǔ)上，進一步合并工序，是的工序時間縮短了0.18s，到4.51s，如圖8的人-機圖。

    圖8  進一步改善前后的 M-M圖

    在以上改善的基礎(chǔ)上，對上下料工裝進行改善，如圖9所示，消除取掛真空筆的動作，減少3.12s到4.55s。

    圖9  減少真空筆翻轉(zhuǎn)工序措施圖

    通過以上改善措施，65#生產(chǎn)線的產(chǎn)能得到明顯的提高和改善，跟蹤一周的生產(chǎn)數(shù)據(jù)平均達到27660臺，如圖10所示。

    圖10  改善后65#生產(chǎn)線生產(chǎn)產(chǎn)能表