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    在流程的越后面導入越好通過集中規(guī)劃或排程職能來管理運營,就好像管理中央控管的經(jīng)濟體一樣,理論上可行,但實際上卻很少可行,因為要實時管理各種變動并不容易。集中式系統(tǒng)有賴于幾條基本假設(shè),一旦這些假設(shè)發(fā)生問題(比如交貨延誤、一批零配件存在缺陷,或機器發(fā)生故障),那么系統(tǒng)狀況會很快惡化,導致排程越來越依賴個別干預而非集中式系統(tǒng)的惡性循環(huán)。
    
    假設(shè)生產(chǎn)割草機金屬零件的簡單流程可分為三個步驟:壓模、焊接、上漆。假設(shè)某一天顧客需求是300個相同的零配件。一般生產(chǎn)控制系統(tǒng)會依照這個要求,為每個流程列出生產(chǎn)清單。假設(shè)依照過去的記錄,壓模平均次品率為5%,焊接為10%,而上漆為20%。那么,生產(chǎn)控制系統(tǒng)會要求壓模流程生產(chǎn)440個零件,才能確保交出300個零件給顧客(300除以累積正品率,0.95×0.90×0.80)。然而波動是一定存在的?;蛟S某天的次品率不是5%、10%、20%,而是10%、10%、25%,這么一來,最后就只剩下267個零件,足足少了33個。提高產(chǎn)量目標不是解決之道;假如某一天的次品率模式不同,那么一開始要求的440個就可能導致大量過剩。
    
    這個例子表明,傳統(tǒng)的生產(chǎn)控制系統(tǒng)往往通過增加批量規(guī)模與緩沖庫存,來抵消無法達到客戶需求的風險。這種做法會增加成本,延長交貨周期。而大多數(shù)流程復雜度更高,因而問題只會更嚴重。除了對次品率的管理,運營系統(tǒng)還必須考慮,對機器故障與換機次數(shù)等因素的假設(shè)。隨著產(chǎn)品與流程復雜度的提高,管理信息流的挑戰(zhàn)也更加艱巨。
    
    那么,精益系統(tǒng)有什么不同?精益系統(tǒng)會導入能確定顧客需求的信息,以避免中央計劃經(jīng)濟或大批量生產(chǎn)的生產(chǎn)過?;蚨倘眴栴}。其關(guān)鍵是在流程中接近價值流的單一一點導入信息,而不是在價值流中的每一點或遠離價值流的某一點導入信息。之后,把所有其他流程都通過這個導入點與信息相連接,這樣,生產(chǎn)與需求間的具體連接就建立起來了。這是辦得到的,因為控制生產(chǎn)速度的節(jié)拍時間本身就是由實際需求所決定的。一旦導入了確定顧客需求的信息,系統(tǒng)便有了依據(jù),能在價值流中拉動產(chǎn)品或服務。但實際上所用的機制,則視運營交貨周期與顧客交貨周期的差異而定。如果前者比較短,那么產(chǎn)品就按訂單來生產(chǎn);如果較長,則按庫存來生產(chǎn)。
    
    回到先前割草機的例子。假設(shè)割草機零件的生產(chǎn)交貨周期,比顧客交貨周期來得長。在精益系統(tǒng)里,我們必須在上漆流程之后保持一定的成品庫存量。(這些用來緩沖生產(chǎn)的中間庫存被稱為“超市”或是“商店庫存”,必須以其位置、數(shù)量及補充方法來確定。)如果今天的需求是300個特定設(shè)計和顏色的零件,那么這個信息會傳送到商店庫存,并從那里取出零件,送上卡車,交到顧客手上。而取出了這些零件,就會把看板送到油漆流程,告知需從未油漆的零配件庫存中取出300個來上漆,以取代交到顧客手上的零件,并依此類推到價值流上游。
    
    采取這種生產(chǎn)控制法,就不需要預測各種不確定因素。如果要從一批300個上漆的零件中報廢20個,那么上游商店庫存就會再拿出20個替代零件,并發(fā)出信號要求生產(chǎn)20個零件來補充庫存。換句話說,實際(而不是預期的)需求會沿價值流傳上去。

作者:博革咨詢

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