20世紀50年代后期誕生于日本豐田汽車公司的TPS（豐田生產方式），在80年代得以發(fā)展完善，并逐漸提煉形成一套管理系統(tǒng)——精益生產方式；80年代后期在全世界許多企業(yè)里得以實施和推廣，取得了較為豐碩的成果：生產周期縮短，在制品減少，生產效率提高，廢品減少，庫存大幅度降低……

　　在TPS創(chuàng)立之初，豐田公司即致力于全員參與消除大規(guī)模生產的浪費來降低成本的改善活動，這些活動最終使豐田成為制造行業(yè)的領袖和標桿。TPS創(chuàng)始人之一大野耐一（Taiichi Ohno）把大規(guī)模制造方法的浪費劃分成七個主要類別（①制造過多（早）的浪費；②庫存的浪費；③搬運的浪費；④不良品的浪費；⑤等待的浪費；⑥加工的浪費；⑦動作的浪費。），大野耐一所指出的浪費，和大家日常生活中所提到的浪費有著截然不同的含義——在工業(yè)生產中，凡是不能直接創(chuàng)造出價值的一切活動，均視為浪費。

　　在精益生產中我們將與制造產品相關的制造活動劃分增值工作（任何顧客認為有價值的活動）和非增值工作（在顧客眼中，任何只增加成本，而不增加價值的行動。）；非增值工作又可以劃分為浪費和附加工作，因此我們可以將我們的實質工作分為三個類別：

　　. 增值工作：制造產品所需要的直接的動作，例如焊接，鉆孔，以及噴漆；

　　. 附加工作：操作員為了制造產品所必須進行的，但是在顧客看來，又不是創(chuàng)造價值的動作，例如，伸手去拿工具，或卡緊夾具；

　　. 浪費：不創(chuàng)造價值而且可以被消除的動作，例如要走動才能取一些應當放在可及范圍之內的零件。

　　如圖一所示：

　　如上圖所示：制造活動=浪費+真正產生價值的作業(yè)

　　浪費：眼睛看不見的浪費、系統(tǒng)的浪費等

　　真正產生價值的作業(yè)（Vw）：一般只占5% 左右

　　浪費在不知不覺中蠶食了我們企業(yè)的大部份利益，在消除浪費的過程中我們要改變我們的思維，關注于浪費的消除與改善。如圖二所示

　　圖二 浪費改善思維的變化：

　　從圖中我們可以清楚的認識到在改善的過程中，必須改變我們的改進思維——從壓縮增值活動的傳統(tǒng)的生產改進到壓縮非增值活動的精益消滅浪費。

　　在接下來的文章中，博革咨詢將帶大家重點論述生產現(xiàn)場的七種浪費和如何有效消除。