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如何消除七大浪費(fèi)中“不良品的浪費(fèi)”
來源/作者:tjfangyuan.cn 發(fā)布時(shí)間:2017-06-05 00:00:00 瀏覽次數(shù):
  精益生產(chǎn)中的七大浪費(fèi)的第三大浪費(fèi)是不良品的浪費(fèi)。主要因素表現(xiàn)為:工序生產(chǎn)無標(biāo)準(zhǔn)確認(rèn)或有標(biāo)準(zhǔn)確認(rèn)未對照標(biāo)準(zhǔn)作業(yè),管理不嚴(yán)密、松懈所導(dǎo)致。

  產(chǎn)品制造過程中,任何的不良品產(chǎn)生,皆造成材料、機(jī)器、人工等的浪費(fèi)。任何修補(bǔ)都是額外的成本支出。精益的生產(chǎn)方式,能及早發(fā)掘不良品,容易確定不良的來源,從而減少不良品的產(chǎn)生。這一條比較好理解,關(guān)鍵是第一次要做正確,但實(shí)施起來卻很困難。大家不妨仔細(xì)想一想,除了產(chǎn)品生產(chǎn),管理工作中是否也存在類似的浪費(fèi)情況?
消除七大浪費(fèi)中不良品的浪費(fèi)
  精益生產(chǎn)方式的思想之一就是要用一切辦法來消除、減少一切非增值活動,例如檢驗(yàn)、搬運(yùn)和等待等造成的浪費(fèi),具體方法就是推行“零返修率”,必須做一個(gè)零件合格一個(gè)零件,第一次就做好,更重要的是在生產(chǎn)的源頭就杜絕不合格零部件、原材料流入生產(chǎn)后道工序,追求零廢品率,這是和博革咨詢公司“3C現(xiàn)場質(zhì)量管理法”基本相同的,今后我們應(yīng)該繼續(xù)發(fā)揚(yáng)“3C”,并合理地壓縮“3C”中“三確認(rèn)”的時(shí)間,進(jìn)一步完善“3C”。如何消除不良品的浪費(fèi)呢?博革咨詢顧問給出了以下兩個(gè)方面的解決辦法:

  一、認(rèn)真分析與改良不良問題;

  對于已經(jīng)發(fā)生的不良品問題,要深入分析,挖掘不良的來源,找到改善的對策,從而保證不再發(fā)生類似的不良品問題;

  質(zhì)量問題分析與解決的方法主要是一些QC工具。比如:利用查件表來收集數(shù)據(jù)、了解質(zhì)量問題的現(xiàn)狀,利用魚骨圖來廣泛、深入地分析原因等;(之前我們已經(jīng)談過《QC七大手法》,回復(fù)“QC”與您分享)

  利用PDCA循環(huán)作為改善的流程進(jìn)行持續(xù)改善質(zhì)量問題;

  二、預(yù)防質(zhì)量問題的出現(xiàn):

  “第一次就要把事情做正確”。大幅度提升首次合格率,推行“零返修率”,必須做一個(gè)零件合格一個(gè)零件,第一次就把事情做好。

  要做到“不制造不良品”“不流出不良品”“不接收不良品”。

  盡可能在生產(chǎn)的源頭就杜絕不合格零部件、原材料流入生產(chǎn)后道工序,最求零廢品率、零缺陷。

  比如:采用清晰的標(biāo)識、顏色管理、不同容器等防止誤用、混料等差錯(cuò)事故的發(fā)生。此外,通過合理的定置管理,將合格品、待檢、返修、報(bào)廢、待處理等物料分區(qū)域放置,也避免將不良品流入到生產(chǎn)過程中。

  不良品的產(chǎn)生是本就不該發(fā)生的問題,但如果我們不能及時(shí)解決,只會讓不良品的問題不斷的發(fā)散,未來的問題會越積越多;所以一旦發(fā)生不良,我們要立即解決,并且要確保未來的產(chǎn)品不會有同樣的不良發(fā)生,一次解決所有的問題;

  不良品不會消失,但我們要用我們200%的熱情與200%的耐心去不斷的解決產(chǎn)生這些不良品的問題,讓我們用所學(xué)到的知識去解決產(chǎn)生這些不良的問題。

作者:博革咨詢