一開始接觸與研究豐田生產(chǎn)方式時(shí)，我就傾心于單件流作業(yè)的效能，隨后，越深入了解根據(jù)后續(xù)環(huán)節(jié)需要而生產(chǎn)與遞送物料或組件的連 續(xù)作業(yè)流程與拉動(dòng)式生產(chǎn)的優(yōu)勢(shì)（不會(huì)像傳統(tǒng)的推動(dòng)式那樣形成大批存 貨），我就更想親身體驗(yàn)一下從批量生產(chǎn)到精益生產(chǎn)的轉(zhuǎn)變。我了解 到，精益生產(chǎn)所需要的所有工具，如快速的設(shè)備切換、職務(wù)工作的標(biāo)準(zhǔn) 化、拉動(dòng)式生產(chǎn)方式、防錯(cuò)技術(shù)等，全都是創(chuàng)造連續(xù)流所不可或缺的。 但是，在我的學(xué)習(xí)與研究過程中，豐田公司經(jīng)驗(yàn)豐富的領(lǐng)導(dǎo)者一再 告訴我，這些工具與方法并不是豐田生產(chǎn)方式的關(guān)鍵，豐田生產(chǎn)方式背 后真正的力量是該公司管理層能夠持續(xù)投資于“人”，并倡導(dǎo)持續(xù)改善的 公司文化。當(dāng)他們提及這些時(shí)，我不斷點(diǎn)頭，自以為已經(jīng)了解他們所言 之真義，我還是繼續(xù)研究如何計(jì)算看板（數(shù)量及如何設(shè)立單件 流。直到研究豐田公司將近20年，并看到許多公司在應(yīng)用精益生產(chǎn)時(shí)遭 遇到的挫折后，我才終于了解到那些豐田“導(dǎo)師”告訴我的話。：豐田模式包含的不只是“準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)”之類的精益生產(chǎn) 工具而已。

    舉例來(lái)說，你買了一本討論如何創(chuàng)造單件流作業(yè)的書籍，或是參加 訓(xùn)練課程，或甚至聘請(qǐng)了精益生產(chǎn)的專業(yè)顧問，你挑選了公司里的某個(gè) 流程，實(shí)施精益改善方案，檢視此流程的結(jié)果，發(fā)現(xiàn)其中有許 多浪費(fèi)，即豐田公司所謂“任何占用時(shí)間，但 不能為顧客創(chuàng)造價(jià)值的環(huán)節(jié)”。你公司里的這個(gè)流程毫無(wú)章法，工作現(xiàn) 場(chǎng)也亂糟糟，于是，你把它整頓一番，清理出一個(gè)流程，所有作業(yè)開始 加快，流程的控制變得更好，質(zhì)量也開始提升，這真是令人興奮的現(xiàn) 象，于是，你開始照章整頓其他作業(yè)流程。這樣的做法中，到底有何行 不通之處？我造訪過數(shù)百個(gè)自稱為精益生產(chǎn)實(shí)踐者的組織，它們都會(huì)非常驕傲 地炫耀其心愛的精益方案。它們也確實(shí)做得很好，不過，研究豐田公司 20年后，在我看來(lái)，和豐田相較之下，這些組織最多只能算是“業(yè)余 者”。豐田花了幾十年發(fā)展出精益文化，終于達(dá)到了今天的境界，但 是，他們迄今仍然認(rèn)為自己才剛開始了解精益，豐田以外的其他公司及 其關(guān)系密切的供應(yīng)商中，有多少能在精益生產(chǎn)方法上獲得A或B+的評(píng)分 呢？我無(wú)法明確地給出答案，不過，我相信絕對(duì)不超過1%。

    問題在于多數(shù)公司誤把一套特定的精益生產(chǎn)工具當(dāng)成深層的精益思 維，其實(shí)，豐田模式中的精益思維涉及更深入、更遍及滲透的文化轉(zhuǎn) 型，大多數(shù)公司根本未設(shè)想到這一點(diǎn)。